Situación que se encontró, según observación y análisis
Los productos en proceso permanecían almacenados en los silos por tiempo prolongado hasta el momento de la extrusión que se realizaba para todos los productos a la vez. Esto provocaba una disminución en la calidad de los productos, unos tiempos de respuesta muy largos y niveles de productividad muy bajos.

Mejoras propuestas
Cambio del diseño de las fábricas: organización de los procesos por líneas de productos y no por funciones y reestructuración del sistema logístico. Asegurar la disposición de materia prima y manejar eficientemente los niveles de inventarios.

Descripción breve de la metodología de trabajo y las herramientas utilizadas
Se diseñó un layout que excluía a los silos intermedios de forma que el proceso se basara en un flujo continuo, comenzando con la materia prima y terminando con el embalaje del producto final. Con esta intención, se diseñaron 16 líneas de producción, de las que 10 estarían clasificadas por líneas de producto, para ser implantadas en una de las cuatro plantas.Después de la implantación del nuevo layout, cada una de las líneas de fabricación en la nueva planta tenía a su disposición toda la materia prima necesaria (harina, queso y agua) para la elaboración de los productos, al tiempo que se deshizo de los inventarios intermedios. Se adjudicó la responsabilidad sobre las actividades de apoyo de los procesos de elaboración a los operarios. De esta manera, cada línea tenía asignada una persona dedicada a su mantenimiento. Ésta persona formaba a los operarios en mantenimiento preventivo y realizaba las reparaciones pertinentes cuando se estropeaba una máquina. En cuanto a la disposición diaria de materiales, la calidad, etc., las responsabilidades también fueron descentralizadas.