Reducir el área del almacén ocupado por componentes comprados
Reducir los niveles de stock de plástico inyectado
No incurrir en inversiones altas

Reducción de la área ocupada de 6000m² a 2000m²
Reducción de la media de componentes comprados de 10 días a 5 días
Reducción del stock de plástico inyectado en menos de 3 días
Eliminación de problemas de calidad, distancia de transporte, ahorro en mano de obra al almacenar todo bajo techo (previamente un porcentaje del stock se almacenaba al aire libre)

Técnicas de Warehouse Management (Gestión de Almacenes)

Situación que se encontró, según observación y análisis
La empresa había alquilado una nave de 6000 m² a 5 minutos de la planta, donde se almacenaba el grueso del stock. Además, disponía de espacio en su planta de producción, donde se guardaban los materiales para usar a corto plazo en las líneas de montaje. Estos se transportaban desde el almacén externo mediante un sistema de Kanban de transporte. En la planta se almacenaban también los componentes fabricados en el departamento de inyección de plástico; piezas de gran volumen y alta rotación que ocupan gran cantidad de contenedores y espacio. Estas piezas se almacenaban al aire libre con consecuencias negativas en cuanto a la calidad, distancia de transporte, mano de obra, etc. Aunque no había datos para evaluar las pérdidas, en invierno se producía chatarra por fragilidad y en verano por exceso de deformación. En días de lluvia la planta se convertía en un fangal por la cantidad de agua que se filtraba en los contenedores.

Mejoras propuestas
Se separaron los materiales en dos grandes áreas: componentes comprados y piezas de plástico inyectado y se hicieron las siguientes observaciones, que constituyeron el primer paso para proyectar las mejoras:a) Componentes comprados: se estudió la cantidad de componentes comprados y la estructura del stock. El análisis mostró que la media superaba los 10 días, con componentes que superaban varios años y otros sin movimiento esperado en un horizonte de 12 meses. A esto se sumaba una situación crónica de falta de componentes que obligaba a cambiar frecuentemente los Programas de Producción. b) Plástico Inyectado: Había una media de 5 días de inventario, con componentes que superaban los 15 días y faltantes crónicos, como ocurría en los componentes comprados.

Descripción breve de la metodología de trabajo y las herramientas utilizadas

a) Componentes comprados:
1.Se fijaron políticas en cuanto al tamaño de lotes de recambios teniendo en cuenta la demanda real del año en curso. Se negociaron nuevos precios con los proveedores.
2.Se estableció un sistema de "Milk Runs" recogiendo diariamente los componentes en las plantas de los proveedores con transporte a cargo de la empresa. Se renegociaron los precios con los proveedores y el ahorro total llegó en algunos casos hasta el 50% del precio de transporte pagado anteriormente, además de reducir los stocks a menos de 5 días.Se estableció un sistema de seguimiento activo por parte de los Abastecedores de Logística, para los stocks de componentes bajo su responsabilidad. Los abastecedores dirigen ahora un grupo de trabajo donde analizan las causas de los excesos de stock de los componentes de mayor coste, tomando acciones correctivas que se extienden luego al resto de los componentes.
3.Se hizo destruir el material obsoleto.
b) Plástico inyectado:
1.Se aplicaron técnicas SMED y se bajaron los tiempos de cambio de moldes a menos de 1,5 hs. Esto permitió instalar cada molde en máquinas más de 2 veces por semana , mientras antes se intentaba hacerlo 1 vez por mes, como máximo.
2.Se estableció un sistema Kanban de programación con un objetivo de no más de 3 días de stock.