Situación que se encontró, según observación y análisis
Los centros de distribución hacían pedidos un 50% por encima de sus necesidades reales, mientras que la empresa proveedora cumplía con el plazo de entrega sólo en un 70%. Esto ocasionaba trastornos en la producción y en la planificación de las fábricas. Asimismo, aunque la fábrica llegara a cumplir con los pedidos, los detallistas, por otro lado, no lograban vender su exceso de stock, lo que derivaba en una disminución en la calidad de los productos (ya que son perecederos al cabo de seis semanas).

Mejoras propuestas
Implantar un circuito Kanban como sistema de control y dirección visual de materiales.

Descripción breve de la metodología de trabajo y las herramientas utilizadas
El complejo sistema de planificación de recursos y materiales (MRP) se suspendió temporalmente para que los empleados pudieran aprender los procesos manualmente, antes de adaptarlos al ordenador. El sistema Kanban fue introducido con tarjetas de colores que representaban las cantidades predeterminadas de un producto. Éstas fichas fueron utilizadas para todos los flujos que van del cliente al productor, facilitando la planificación visual de la producción. La coordinación de la cantidad de tarjetas por referencia y de su circulación, la efectuaba una persona desde un panel de control manual.

Resultados y comentarios
Con la ayuda de este sistema se mejoró los niveles de inventario de tal manera, que el nivel de devolución de mercancía disminuyó del 12% al 2%, mientras que los niveles de producción se estabilizaron y los costes de transporte se optimizaron gracias a una sincronización de la producción.