Situación que se encontró, según observación y análisis
El área de empaquetado y marcación trabajaba por funciones, los operarios estaban especializados únicamente en sus propias actividades y no podían rotar de acuerdo a las necesidades de la producción. Además, el área no estaba sincronizada con la producción y las operaciones de control de calidad, en términos de capacidad y tiempos de trabajo. Como resultado, enormes niveles de inventarios intermedios se acumulaban y los retrasos en las entregas iban en aumento.
Mejoras propuestas
Implantar un sistema de "flujo-por-pieza" en el área de empaquetado y marcación.
Descripción breve de la metodología de trabajo y las herramientas utilizadas
El área de empaquetado y marcación recibe los productos principalmente del taller de producción de la planta. Se instalaron dos puntos de empaquetado para los casos excepcionales al lado de las máquinas, uno de ellos fue ubicado directamente en el taller de la planta y otro en las instalaciones del proveedor para aquellos productos que son elaborados ahí. El material de empaquetado se clasificó por tres colores principales y se organizó el layout del área según éstos.
- Se colocaron los anaqueles de inventarios de cajas, cartones y plásticos cerca de los operarios
- Se estableció la secuencia de inventario FIFO
- Se ajustó la altura de las mesas para facilitar los trabajos realizados de pie
- Se diseñó cada mesa de empaquetado para lograr la máxima eficiencia ergonómica
- Se crearon elementos visuales (etiquetas de empaquetado, estanterías de cajas de cartón, visualización del flujo de producto, etc.)
- Se implantó un sistema de trabajo en equipo (operarios multidisciplinarios), de forma que si el 'buffer' entre procesos estaba lleno, el operario debía dejar lo que estaba haciendo y ayudar al siguiente proceso a terminar su ciclo
- Se diseñaron Procedimientos de Operación Estándares (SOP)
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