Utilizamos herramientas eficaces que se ayudan lograr resultados positivos y duraderos ya sea de índole financiera, operativa o de mejora de ambiente de trabajo.

Herramientas de análisis: Value Stream Map, Brown Paper, ratios financieros, análisis estadísticos, diagrama pareto y ishikawa, balance scorecard, etc.

Herramientas de implementación de Lean: talleres Kaizen, 5S, fábrica Visual, SMED, TPM (OEE), TQM, Kanban, Nivelación de producción, etc.

Herramientas de implementación de 6 Sigma: DMAIC, medición de predicativos y resultados, hoja de rutas, método de 8 pasos para la resolución de problemas, Poka yoke, QFD, etc.

• Value Stream Mapping (VSM)
  Un mapa que muestra todas las acciones (de valor añadido y sin valor añadido) necesarias en términos de flujo del material físico y flujo de información para entregar un producto al cliente. Esta herramienta ha sido desarrollada por el Prof. Mike Rother junto con James Womack y Dan Jones (co-autores del libro Lean Thinking). Es una herramienta estratégica y operativa que permite englobar la situación actual de la empresa y, a la vez, mostrar los puntos clave de mejora con el fin de llegar a un estado futuro ideal de flujo, producción tirada y perfección en las cadenas de valor. arriba
  

• Calidad Total (TQM)
  Un compromiso total con la mejora de la compañía en términos de hacer las cosas correctamente. La calidad total se logra a través de mediciones constantes y la supervisión y requiere un esfuerzo continuo por parte de cada persona que trabaja en una compañía. La estrategia de TQM requiere cambios sistemáticos en el enfoque de la gerencia, redefinición de cargos, rediseño de estructuras organizativas, aprendizaje de nuevas habilidades por cada empleado y reorientación de metas. Estas prácticas conllevan finalmente a una mayor satisfacción del cliente. arriba
  

• Reducción de Tiempos de Cambio (SMED)
  Una serie de técnicas fundadas por Shigeo Shingo para el cambio de formato de las máquinas de producción en menos de diez minutos. El término se aplica siempre que un dispositivo de producción se asigne para realizar un funcionamiento diferente. El tiempo que se destina al cambio se mide desde la última pieza buena tipo A hasta que se produzca la primera pieza buena tipo B. El objetivo a largo plazo siempre es que los tiempos de cambio sean instantáneos y no interfieran de forma alguna con el flujo continuo de la producción. arriba
  

• Circuitos Kanban
  Un sistema de control visual que consiste en pequeñas tarjetas adheridas a las cajas de piezas que regulan el flujo tirado señalando las fases productivas previas y la entrega del producto en cada paso. Es el mecanismo principal que permite el sistema de flujo tirado, así como la visibilidad de programas de producción. Un Kanban autoriza la fase anterior de producción para hacer más partes. arriba
  

• Células de Producción (Cell Layout)
  El esquema (layout) de máquinas de diferentes tipos que realizan diferentes funciones para el procesamiento de una misma pieza en una sucesión firme, típicamente en forma de 'U', que permite el flujo por pieza y el despliegue flexible del esfuerzo humano. Contrasta con los "pueblos de proceso" (process villages). arriba
  

• Mantenimiento Productivo Total (TPM)
  Una serie de métodos para asegurar que cada máquina, en un proceso de producción, pueda siempre realizar sus tareas requeridas y que la producción nunca se interrumpa. El objetivo es alejar la responsabilidad del funcionamiento adecuado de la máquina del puro mantenimiento (generalmente por especialistas externos) y atribuírsela a los operarios en el puesto de trabajo. El mantenimiento puede concentrarse entonces en mejorar el equipo y no solamente en intentar mantener su rendimiento actual. La medición de rendimiento aplicada a TPM es la Efectividad Global del Equipo (OEE). arriba
  

• Sincronización entre el Tiempo Ciclo y el Tiempo Takt
  Tiempo ciclo - el tiempo requerido para completar un ciclo de funcionamiento. Es decir, el tiempo necesario para producir un producto o una pieza, expresado en minutos y segundos. Tiempo takt - es el ritmo de la demanda del cliente: el tiempo de producción disponible dividido por la proporción de la demanda del cliente. Por ejemplo, si los clientes exigen 240 productos por día y la fábrica opera durante 480 minutos por día, el tiempo takt es de dos minutos; si los clientes quieren dos nuevos productos diseñados por mes, el tiempo takt es de dos semanas. Cronometrando el ritmo de la demanda de acuerdo con las actividades operativas en la empresa, el tiempo takt es el corazón de cualquier sistema de "Lean Management".La sincronización entre el tiempo ciclo y el tiempo takt se utiliza con el fin de eliminar el despilfarro en tiempos de espera, transportes innecesarios, exceso de inventario y para acelerar y agilizar la producción. El no sincronizar o regular los tiempos, conlleva retrasos en los plazos de entrega y como consecuencia, cancelación de pedidos. Por otro lado, si el producto se fabrica con demasiada anticipación, pueden formarse montañas de inventario. La sincronización entre el tiempo ciclo y el tiempo takt es el pilar principal del sistema JIT. arriba
  

• Planificación Avanzada de la Producción
  El sistema de Networks Scheduling™ es la aplicación mas optima para la optimización de la producción y de la cadena de proveedores. La filosofía es adecuar los requerimientos de los productos y sus componentes al aparato productivo orientando la manufactura a las limitaciones que restringen fundamentalmente el flujo de materiales en una planta. Las limitaciones son de dos índoles, internas: máquinas, personal, políticas de la empresa; y externas: tiempos de entrega, proveedores, demanda. Analizando el proceso de manufactura, el sistema identifica esas limitaciones, suaviza su efecto en la producción por medio de una secuencia inteligente y sincroniza el resto de la producción para asegurar que no se acumule el inventario o se cree escasez.Un aspecto importante del sistema Networks Scheduling™ es su capacidad de sincronizar y ofrecer "rutas alternativas" en caso de cuellos de botella. Para asegurar la fecha de entrega al cliente, el sistema planifica hacia atrás cada proceso que implica el producto. Resuelve conflictos de recursos donde existen limitaciones de capacidades y coordina la utilización de recursos alternativos si existen. arriba
  

• Talleres Kaizén
  La mejora continua y aumentativa de una actividad para crear más valor con menos desperdicio. También se le llama Punto-Kaizen (para mejoras pequeñas) y Proceso-Kaizen (para mejoras más importantes). arriba
  

• One-Piece-Flow (Flujo por Pieza)
  Una situación en la que los productos proceden, por producto completado a la vez, a través de varios funcionamientos en el diseño, toma de ordenes, y producción, sin interrupciones, devoluciones, o desperdicios. Contraste con producción en lotes. arriba
  

• Gestión de Almacenes - Wharehouse management
  Todas las actividades relacionadas con la recepción, almacenaje, y despacho de materiales a y desde la producción o centros de distribución. Wharehouse management se enfoca en la optimización de los recursos para el almacenaje y el cumplimiento de los compromisos de servicios a los clientes. La optimización de almacenes con estrategias inteligentes ayuda a reducir los costes de almacenamiento. La minimización del recorrido se da por sobreentendido. Se reducen los errores y se ahorra tiempo con códigos de barra y sistemas visuales de control, que pueden soportar todo el sistema de gestión de ubicaciones. arriba
  

• Milk-Runs
  Es la asignación de ruta regular de un vehículo que realiza recogidas o entregas múltiples en diferentes localizaciones o proveedores. Por ejemplo, en vez de que cada uno de cinco proveedores envía un camión por semana que entregue el material requerido por el cliente, un solo camión visita los cinco proveedores diariamente recogiendo el material que necesita el cliente y entregándolo en las instalaciones del cliente. arriba
  

• Eficacia Compuesta de Equipo (ECE) - Overall Equipment Efficiency (OEE)
  una manera eficaz de medir la disponibilidad del equipo y la actuación de TPM. OEE toma en cuenta el tiempo de parada no planeado, así como el planeado. La fórmula es: OEE = la disponibilidad x taza de rendimiento x taza calidad; donde la disponibilidad = ((tiempo total disponible cuando necesario - el tiempo de parada)/total del tiempo disponible cuando necesario) x 100; taza de rendimiento = (ciclos realizados/ciclos planeados) x 100; taza de calidad = (partes buenas "first time"/ciclos realizados) x 100. Note que aún cuando cada componente de la fórmula de OEE fuera de un 90%, el OEE tendría un 73%. arriba